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精益与六西格玛(Lean & Six Sigma)

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精益和精益六西格玛

减少浪费,将利润最大化
精益和精益六西格玛是一套用于减少浪费、消除非增值行为和缩减时间的方法,企业可以将其用于任何制造、交易或服务流程。

精益方法历史悠久,久经考验。该方法始于汽车工业,最初于20世纪20年代在福特公司使用,但该方法在当时不够成熟。20世纪50年代,丰田公司用更先进的方式应用精益方法。将精益和六西格玛组合起来的方案,既可以通过精益的力量带来短期成果,又能通过六西格玛的力量为企业带来长期变化。因此很多公司正在将精益和六西格玛结合起来使用。

CMC所设计的精益和六西格玛组合方案旨在将两种方法最好的地方进行合并,不过精益仍保持自身的独特原则、工具,也有自己的实践者群体。

精益原则
价值:消费者愿意为什么东西买单?
价值流:将价值附加到一个产品或流程上的行为。
工作流:产品的连续流动,支持单件工作流和生产线上的工作单元。
拉:只补充消耗了的原料,消除过多存货。
持续改善:持续不断地消除浪费

为什么要执行精益六西格玛?
企业通常可以利用精益方法迅速地改进经营行为和提升组织内部运营效能,达到“改善活动”的目的。CMC借助自身在项目管理领域的方法体系,遵循美国PMI的PMBOK知识体系,管理和执行改善活动。与其它方法相比,这种工具通常能使企业更快地取得收益,其主要原因是要求改善团队每天都一起工作,直到取得需要的精益改善结果。

企业能够很快从项目式改善活动中取得成果,这个时间通常在一周内。在改善活动中使用六西格玛和六西格玛设计等精益工具或流程改善工具,我们还能进一步发现一系列的改善机会。

谁在使用精益和精益六西格玛?
很多公司都执行精益原则和技术,包括制造领域的Toyota,丹纳赫,波音,波音,一汽和洛克希德马丁公司。贸易和服务公司也已经成功地应用了精益和精益六西格玛,使自身从节省时间、消除浪费和提高效率方面受益。

著名企业应用精益思想和原则的其它例子还包括戴尔公司优化需求驱动工作流,eBay将产品和顾客实时地联系在一起,以及微软压缩它的软件开发周期。医疗保健领域也正在执行精益化,他们正在将病人监督流程进行优化处理。

Lean 和TPE
在全面卓越绩效(TPE)的范围内,如果你希望使主要和次要的流程功能以及启动流程功能尽可能避免浪费采用精益原则和工具最有效。那些已确立战略方向、设置好流程结构并根据组织结构对业务进行调整的企业,最容易着手实施精益方法。

 

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